钣金件的技术要求怎么写_钣金技术要求及标准_世界聚焦
1、钣金技术要求大全： 1.钣金件零件去除氧化皮。
2、 2.钣金件零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3、 3.去除毛刺飞边。
【资料图】
4、 4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5、 5.钣金件零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6、 6.渗碳深度0.3mm。
7、 7.进行高温时效处理。
8、 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
9、 11.未注圆角半径R5。
10、 12.未注倒角均为2×45°。
11、 13.锐角倒钝。
12、 14.各密封件装配前必须浸透油。
13、 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
14、 16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
15、 17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
16、 18.进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件)，均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
17、 19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
18、 20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
19、 21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
20、 22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
21、紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
22、 23.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
23、 24.同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时，各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
24、 25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
25、 26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
26、 27.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
27、 28.滑动配合的平键(或花键)装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
28、 29.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
29、 30.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
30、 31.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
31、在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
32、 32.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
33、 33.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
34、 34.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
35、 35.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状 态下钻铰、配销。
36、销打入后不得松动。
37、 36.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
38、 37.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
39、 38.齿轮(蜗轮)基准端面与轴肩(或定位套端面)应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。
40、并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
41、 39.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
42、 40.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。
43、保证密封件装入时不被擦伤。
44、 41.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷(如欠铸、机械损伤等)。
45、 42.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
46、 43.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
47、 44.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
48、 45.铸件应清除浇冒口、飞刺等。
49、非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
50、 46.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
51、 47.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
52、 48.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
53、 49.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
54、 50.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
55、 51.机器钣金件铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa21/2级的要求。
56、 52.铸件必须进行水韧处理。
57、 53.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
58、 54.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
59、 55.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
60、 56.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
61、 57.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
62、 58.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。
63、搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。
64、由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
65、 59.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。
66、用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
67、 60.装配前，所有钢管(包括预制成型管路)都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
68、 61.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
69、 62.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
70、 63.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。
71、 64.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
72、 65.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
73、 66.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
74、 67.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
75、 68.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
76、 69.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
77、 70.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
78、 71.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
79、 72.钣金锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
80、 73.钣金锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。
81、局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
82、 74.钣金锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
83、 75.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
84、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
85、 76.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
86、 77.最终工序热处理后的钣金件，表面不应有氧化皮。
87、经过精加工的配合面、齿面不应有退火 78.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
88、 79、发蓝、变色的现象。
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